淬火工藝是什么？
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發(fā)表時(shí)間：2022-05-20
?淬火工藝是什么，相信很多人只知道這是一種制造工藝；事實(shí)上，淬火工藝在很多領(lǐng)域都有應(yīng)用。而淬火工藝?yán)锩娴腻懺煊酂岽慊穑侵冈阱懺旌罄缅懠杂械挠酂嶂苯舆M(jìn)行熱處理，它將鍛造與熱處理兩工序緊密結(jié)合在一起，實(shí)現(xiàn)了兩工序的合并；可以節(jié)省工件后序熱處理的再次加熱，該工序具用顯著的節(jié)能效果。在工業(yè)加工領(lǐng)域，工件經(jīng)淬火后力學(xué)性能得到不同程度的提高，因此淬火工藝技術(shù)在汽車、工程機(jī)械行業(yè)中都得到廣泛的應(yīng)用，淬火工藝在國內(nèi)外都很普遍哦。當(dāng)然，隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，現(xiàn)在又出現(xiàn)了很多新的淬火工藝。下面賢集網(wǎng)的小編就來為大家介紹一下淬火工藝的種類以及模具淬火工藝的冷卻方法。
淬火工藝的種類
1、高壓氣冷淬火法
工件在強(qiáng)惰性氣流中快速均勻冷卻，可防止表面氧化，避免開裂，減少畸變，保證達(dá)到所要求的硬度，主要用于工模具鋼的淬火。這項(xiàng)技術(shù)最近進(jìn)展較快，應(yīng)用范圍也有很大擴(kuò)展。當(dāng)前真空高壓氣冷淬火技術(shù)發(fā)展較快，相繼出現(xiàn)了負(fù)壓（<1×105 Pa）高流率氣冷、加壓（1×105～4×105 Pa）氣冷、高壓（5×105～10×105 Pa）氣冷、超高壓一（10×105～20×105 Pa）氣冷等新技術(shù)，不但大幅度提高了真空氣冷淬火能力，且淬火后工件表面光亮度好，變形小，還有高效、節(jié)能、無污染等優(yōu)點(diǎn)。真空高壓氣冷淬火的用途是材料的淬火和回火，不銹鋼和特殊合金的固溶、時(shí)效，離子滲碳和碳氮共滲，以及真空燒結(jié)，釬焊后的冷卻和淬火。用6×105 Pa高壓氮?dú)饫鋮s淬火時(shí)、被冷卻的負(fù)載只能是松散型的，高速鋼（W6Mo5Cr4V2）可淬透至70～100 mm，高合金熱作模具鋼可達(dá)25～100 mm,金冷作模具鋼（如Cr12）可達(dá)80～100 mm。用10×105 Pa高壓氮?dú)饫鋮s淬火時(shí)，被冷卻負(fù)載可以是密集型的，比6×105 Pa冷卻時(shí)負(fù)載密度提高約30%～40%。用20×105 Pa超高壓氮?dú)饣蚝夂偷獨(dú)獾幕旌蠚饫鋮s淬火時(shí)，被冷卻負(fù)載是密集的并可捆綁在一起。其密度較6×105 Pa氮?dú)饫鋮s時(shí)提高80%～150%，可冷卻所有的高速鋼、高合金鋼、熱作工模具鋼及Cr13%的鉻鋼和較多的合金油淬鋼，如較大尺寸的9Mn2V鋼。具有單獨(dú)冷卻室的雙室氣冷淬火爐的冷卻能力優(yōu)于相同類型的單室爐。2×105 Pa氮?dú)饫鋮s的雙室爐的冷卻效果和4×105 Pa的單室爐相當(dāng)。但運(yùn)行成本、維修成本低。由于我國基礎(chǔ)材料工業(yè)（石墨、鉬材等）和配套元器件（電動(dòng)機(jī)）等水平有待提高。所以在提高6×105 Pa單室高壓真空護(hù)質(zhì)量的同時(shí)，發(fā)展雙室加壓和高壓氣冷淬火爐比較符合我國的國情。
2、強(qiáng)烈淬火法
常規(guī)淬火通常用油、水或聚合物溶液冷卻, 而強(qiáng)烈淬火法則用水或低濃度鹽水。強(qiáng)烈淬火的特點(diǎn)是冷速極快,而不必?fù)?dān)心鋼件的過度畸變和開裂。常規(guī)淬火冷卻到淬火劑溫度時(shí), 鋼件表層形成拉應(yīng)力或低應(yīng)力狀態(tài), 而強(qiáng)烈淬火則在冷卻中途, 工件心部尚處于熱態(tài)時(shí)便停止冷卻, 使其表層形成壓應(yīng)力。在強(qiáng)烈淬火條件下, 馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)的冷速>30℃/s時(shí), 鋼件表層的過冷奧氏體受到1200 MPa的壓應(yīng)力, 使淬火后鋼的屈服強(qiáng)度至少提高25%。
原理：鋼自奧氏體化溫度淬火時(shí), 表面和心部的溫度差會(huì)導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力。相變組織的比容變化和相變塑性還會(huì)引起附加相變應(yīng)力。若熱應(yīng)力和相變應(yīng)力的疊加, 即綜合應(yīng)力超過材料的屈服強(qiáng)度就會(huì)發(fā)生塑性變形; 如果共同作用的應(yīng)力超過熱態(tài)鋼的抗拉強(qiáng)度就會(huì)形成淬火裂紋。在強(qiáng)烈淬火過程中, 由相變塑性引起的殘余應(yīng)力和奧氏體-馬氏體轉(zhuǎn)變的比容變化導(dǎo)致的殘余應(yīng)力增加。在強(qiáng)烈冷卻時(shí), 工件表面立即冷到槽液溫度, 心部溫度幾乎沒有變化。快速冷卻引起表面層收縮和被心部應(yīng)力平衡的高拉伸應(yīng)力。溫度梯度的增加使初始馬氏體轉(zhuǎn)變?cè)斐傻睦瓚?yīng)力增加, 而馬氏體轉(zhuǎn)變開始溫度Ms的提高會(huì)引起相變塑性導(dǎo)致的表層膨脹, 表面拉應(yīng)力會(huì)明顯減小, 并轉(zhuǎn)化為壓應(yīng)力, 表面壓應(yīng)力數(shù)值和生成的的表面馬氏體量成正比。這種表面壓應(yīng)力決定著心部是否會(huì)在壓縮條件下發(fā)生馬氏體相變, 或者在進(jìn)一步冷卻時(shí)會(huì)使表面拉應(yīng)力發(fā)生逆轉(zhuǎn)。如果馬氏體轉(zhuǎn)變使心部體積膨脹足夠大, 并且表層馬氏體很硬很脆, 就會(huì)使表層由于應(yīng)力逆轉(zhuǎn)而破裂。為此, 鋼件表層應(yīng)出現(xiàn)壓應(yīng)力和心部的馬氏體轉(zhuǎn)變應(yīng)盡可能晚發(fā)生。
強(qiáng)烈淬火試驗(yàn)和鋼淬火后的性能：強(qiáng)烈淬火方法的優(yōu)點(diǎn)是在表層形成壓應(yīng)力, 降低產(chǎn)生裂紋的幾率, 提高硬度和強(qiáng)度。表層形成100% 馬氏體組織, 會(huì)使給定鋼種得到最大的淬硬層, 故可用碳鋼代替較貴重的合金鋼, 強(qiáng)烈淬火也可促使鋼獲得均勻的力學(xué)性能和產(chǎn)生最小的工件畸變。零件經(jīng)強(qiáng)烈淬火后, 在交變載荷下的使用壽命大致可提高一個(gè)數(shù)量級(jí)。
3、水空氣混合劑冷卻法
通過調(diào)節(jié)水和空氣的壓力以及霧化噴嘴到工件表面之間的距離，可以改變水空氣混合劑的冷卻能力，并使冷卻均勻。生產(chǎn)實(shí)踐表明，運(yùn)用該法對(duì)形狀復(fù)雜的碳鋼或合金鋼零件進(jìn)行表面感應(yīng)加熱淬火，可有效防止淬火裂紋的產(chǎn)生。
4、沸騰水淬火法
采用100℃的沸騰水冷卻，可獲得較好的硬化效果，用于鋼的淬火或正火。目前這項(xiàng)技術(shù)已成功運(yùn)用于對(duì)球墨鑄鐵的淬火。以鋁合金為例：按現(xiàn)行的鋁合金鍛件與模鍛件熱處理規(guī)范, 淬火水溫一般控制在60℃ 以下, 淬火水溫低, 冷卻速度快, 淬火后產(chǎn)生很大的殘余應(yīng)力。產(chǎn)品在最終機(jī)械加工時(shí), 由于表面形狀及尺寸不一致, 內(nèi)應(yīng)力失去平衡, 造成殘余應(yīng)力的釋放, 使加工成型的零件發(fā)生撓曲、彎曲、橢圓等不良變形, 成為無法挽救的最終廢品, 損失嚴(yán)重。例如: 螺旋漿、壓縮機(jī)葉盤等鋁合金鍛件機(jī)械加工后變形明顯, 造成零件尺寸超差。淬火水溫由室溫(30-40℃) 提高到沸水(90-100℃) 溫度時(shí), 鍛件殘余應(yīng)力平均降低約50%。
5、熱油淬火法
采用熱的淬火油，使工件在進(jìn)一步冷卻之前的溫度等于或接近Ms點(diǎn)的溫度，以便把溫度差減至最小，能有效地防止淬火工件的畸變和開裂。將小尺寸的合金工具鋼制冷沖模在160～200℃的熱油中淬火，可以有效減少畸變并避免開裂。
6、深冷處理法
將淬火工件由常溫繼續(xù)冷卻到更低的溫度，使殘留奧氏體繼續(xù)轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，其目的是提高鋼的硬度和耐磨性，改善工件的組織穩(wěn)定性和尺寸穩(wěn)定性，有效地提高工模具的使用壽命。
深冷處理是以液氮為冷卻介質(zhì)對(duì)材料進(jìn)行處理的方法。深冷處理技術(shù)最先應(yīng)用于受磨損的工具、模具刀具材料，后來擴(kuò)展到合金鋼、硬質(zhì)合金等，采用該方法可以改變金屬材料的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，進(jìn)而改善材料的力學(xué)和加工性能，它是目前最新的強(qiáng)韌化處理工藝之一。深冷處理(cryogenictreatment)又稱超低溫處理,一般是指在-130℃以下對(duì)材料進(jìn)行處理而使材料的綜合性能提高的方法。早在100多年前，人們就開始將冷處理應(yīng)用于鐘表零件中，發(fā)現(xiàn)能提高材料的強(qiáng)度、耐磨性、尺寸穩(wěn)定性和使用壽命。深冷處理工藝則是20世紀(jì)60年代在普通冷處理的基 礎(chǔ)之上發(fā)展起來的一項(xiàng)新技術(shù)。與常規(guī)冷處理相比,深冷處理能更加深入地改善材料的機(jī)械性能及穩(wěn)定性，有著更加廣泛的應(yīng)用前景。
深冷處理的機(jī)理：深冷處理后，金屬材料（主要是工模具材料）的內(nèi)部組織的殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，而且還可使馬氏體內(nèi)析出彌散碳化物，這樣可消除馬氏體中的殘余應(yīng)力，還增強(qiáng)了馬氏體基體，因而其硬度和耐磨性也隨之提高。硬度增加的原因是由于部分殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體；強(qiáng)韌性的提高是由于彌散、細(xì)小的η-Fe3C析出；同時(shí)馬氏體含碳量降低，其晶格畸變減小，使材料的塑性改善。
深冷處理設(shè)備主要由液氮罐、液氮傳輸系統(tǒng)、深冷箱及控制系統(tǒng)組成。應(yīng)用中，深冷處理采用多次重復(fù)進(jìn)行。典型的工藝如：1120℃油淬 + -196℃×1h(2-4)次深冷處理 + 200℃×2h回火處理。處理后的組織出現(xiàn)了奧氏體轉(zhuǎn)變，還從淬火馬氏體中析出高度彌散的與基體保持共格關(guān)系的超細(xì)碳化物，經(jīng)隨后的200℃低溫回火后，超細(xì)碳化物長大 彌散分布的ε碳化物，其數(shù)量和彌散度明顯增大。多次重復(fù)深冷處理，一方面使前一次深冷時(shí)由殘余奧氏體轉(zhuǎn)變成的馬氏體中析出超細(xì)碳化物，另一方面，在淬火馬氏體中繼續(xù)析出微細(xì)碳化物。重復(fù)工藝可使基體的抗壓強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度和沖擊韌性升高，提高了鋼的強(qiáng)韌性，同時(shí)使沖擊磨損的抗力明顯提高。
一些工件對(duì)尺寸要求嚴(yán)格,不容許加工過程中由于熱應(yīng)力而產(chǎn)生過大變形,應(yīng)該控制深冷處理的降溫速度。另外,為了保證設(shè)備內(nèi)部溫度場(chǎng)均勻性和減小溫度波動(dòng)度,設(shè)計(jì)深冷處理系統(tǒng)時(shí)就應(yīng)該考慮到系統(tǒng)的溫度控制精度和流場(chǎng)布置的合理性。在系統(tǒng)設(shè)計(jì)中 還應(yīng)注意滿足耗能少、效率高、操作方便等方面的要求。這些都是目前深冷處理系統(tǒng)的發(fā)展趨勢(shì)。此外,一些正在發(fā)展的制冷溫度由常溫向低溫延伸的制冷系統(tǒng),隨著其最低溫度的下降以及制冷效率的提高,也有望發(fā)展成為無液深冷處理系統(tǒng)。
